部品を切断・破壊することなく、内部構造を非破壊で検査

製造現場において、外観上は無欠陥に見える部品であっても、目視検査や表面検査だけでは検出できない内部欠陥（ボイド、ポロシティ／気孔、クラック／亀裂、インクルージョン(介在物)／異物混入、はんだ欠陥、組立不良など）が潜んでいる場合があります。

産業用X線透視検査装置および産業用CT（Computed Tomography）検査装置を使用することで、製品を切断・分解・破壊することなく内部構造を観察し、欠陥を特定することが可能になります。これらの非破壊検査技術は、自動車、半導体、エレクトロニクス、ダイカスト、精密部品などの幅広い産業において、品質検査、不具合解析（故障解析）、研究開発（R&D）、工程品質管理に広く活用されています。

産業用X線／CTを用いた非破壊内部検査の例

1. NDT（非破壊検査）とは？製造業にどう貢献するか

NDT（Non-Destructive Testing：非破壊検査）とは、材料や部品を破壊したり使用目的に影響を与えたりすることなく、品質、健全性、状態を検査する手法の総称です。

NDTにはさまざまな手法が存在しますが、その中でも産業用X線および産業用CTは、部品を切断・断面加工することなく内部構造や欠陥を検査・評価したい場合に特に有効です。

検査可能な欠陥例

• 鋳造部品のボイドおよびポロシティ（気孔）
• 内部クラック（亀裂）および構造的欠陥
• インクルージョン(介在物)および異物混入
• PCBAに実装されたBGA、QFN、LGAなどのはんだ接合部におけるボイド・欠陥
• 内部構造の異常・変形
• 部品のズレ（位置ずれ）およびアセンブリ（組立）不良
• 不具合解析およびプロセス改善に関連する内部状態の把握

さらに、産業用CTは部品内部構造の3D立体像（ボリュームデータ）を再構成できるため、従来の2D X線透視検査と比較して、欠陥の位置、形状、サイズ、分布をより詳細に解析できます。

部品内部で検出されたポロシティ(気孔)、はんだボイド、溶接部

2. 産業用 2D X線透視検査と3D CT検査の違いとは？

産業用X線と産業用CTはどちらも、X線を用いて部品を傷つけることなく内部構造を検査します。主な違いは、検査データの取得方法および表示（視覚化）方法にあります。

• 産業用X線（透過・透視）： 2D透過画像を生成し、ボイド、ポロシティ、はんだ欠陥、組立不良などの内部欠陥を迅速に確認・検査するのに適しています。
• 産業用CT（Computed Tomography）： 多方向からX線透過画像を撮影し、それらのデータから3Dボリュームデータを再構成します。これにより、内部構造をあらゆる角度から観察でき、欠陥の位置・形状・大きさ・分布を詳細に解析することが可能になります。

最適な技術の選定は、測定対象物の材質、サイズ・板厚、要求される分解能（解像度）、検査領域、対象となる欠陥の種類などの要素によって異なります。

上段：2D産業用X線検査 / 下段：3D産業用CT解析

3. お手持ちの部品がX線／CTで検査可能かお悩みですか？

適切な検査技術の選定には、以下のような複数の要因を考慮する必要があります。

• 材質および密度
• 部品の寸法（サイズ）および厚み
• 検査対象領域（関心領域 / ROI）
• 想定される欠陥の種類およびサイズ

非破壊検査装置（X線／CT）によるサンプル撮影・受託試験サービスのご案内

お持ちの部品が産業用X線や産業用CTによる検査に適しているか確認したい場合は、サンプル情報や検査要件をお知らせください。弊社の技術スタッフがご用途を検討し、最適な検査アプローチをご提案いたします。

受託試験・サンプル撮影をご検討中の方はこちらから詳細をご確認いただけます。

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非破壊検査受託サービス

4. 産業用X線・産業用CT ソリューション

弊社では、小型電子部品、半導体、PCB実装基板から、自動車用ダイカスト部品、大型産業部品まで、さまざまな検査ニーズに対応する産業用X線・産業用CTシステムをラインナップしております。

部品サイズ、材料密度、必要な分解能、X線出力（管電圧）、検査目的に応じて、最適なシステム構成をご選択いただけます。

産業用X線・CT 装置ラインナップ

自社導入向けの非破壊検査製品情報・スペック一覧はこちらからご覧いただけます。

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